抛光技术决定国内外电镀产品质量差异

大家都知道电镀要做好与前道的磨抛光关系密切，国内外电镀质量存在着差别,尤其是光亮度要求比较高的装饰产品,除采用先进的电镀工艺外,产品毛坯的磨抛光工艺也是一个不容忽视的重要方面。

    例如Cu/Ni/Cr电镀的关键工序是镀件毛坯的研磨。经研磨抛光后表面达到光洁均匀,能使镀层较细致。这样既能提高镀层的光亮度,又能提高镀层的防腐能力。经研磨抛光后的镀件毛坯粗糙度根据产品及电镀层的不同要求而定,一般应达到6~7级。

    我们就接触过一个汽配厂在电镀消音器的加工过程中,对磨抛光认识不足,磨抛后的零件砂线明显可见且纹路不一致,而要求镀出镜面光亮的产品,否则就认为电镀工艺有问题,结果将电镀时间从30分钟延长至l小时,甚至更长,导致成本成倍上升,且最后合格率不高。经过一段时间的实践,加强了抛光,时间缩至原来设计电镀工艺,产品合格率反而大大提高

    美国Grand Junetion(Coloardo)公司对豪华轿车轮骨电镀(如卡迪拉克、凌志等)生产中,为了保证有镜面的外观及优越的防腐性能,前处理抛光,镀完铜之后再进行一道镜面抛光,最后再镀铜与双层镍套铬的办法。还有我们常见到国外高要求卫浴品牌产品也是用这种先镀厚铜再抛光电镀的工艺。

    抛光还对电镀件耐蚀性能也有影响，我们乐将团队就亲自经历过，一个国外品牌的水龙头电镀产品我们用测厚仪测出其铜，镍，铬各镀层厚度，我们按其相同电镀层厚度做出来，盐雾试验就是达不到其样品的效果，最后发现就是在磨抛光工艺上的差别引起！

    目前国内普遍采用的磨料粒度一般为：80#、100#120#150#、180#、240#、280#及320#而按照FEPA(欧洲磨削制品协会)标准：磨料粒度要达400#、500#、600#甚至高达800#、1000气1200#。

    M&T公司一份“基体材料对硬铬镀层抗蚀性能的影响”报告显示：

    首先研磨基体5微米，然后依次以300#400#磨料研磨，最终得到一非常光滑均匀无任何缺陷的表面。一个工件经上述前处理再镀硬铬20微米，毫无疑问能通过48小时标准盐雾试验。相反如果基材的前处理不恰当，用80#，100#打磨后再去镀则不能通过l小时或2小时的标准盐雾试验。差别就是有这么的大！

    这个例子说明了电镀前基体磨抛光表面处理的重要性，即基材表面的状况直接影响到电镀工件的性能与耐蚀性。